Revue de presse Laine_de_verre
Laine de verre
Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre.
 |
Vous pouvez partager vos connaissances en l?améliorant (comment ?) selon les recommandations des projets correspondants.
|
Sommaire |
La laine de verre est un matériau se présentant comme un matelas de fibres de verre extrêmement fines[1]. On l'utilise dans le bâtiment comme isolant thermique.
À travers l'histoire, les fabricants de verre ont expérimenté les fibres de verre, mais la fabrication de laine de verre en masse n'a été possible qu'avec le développement des machines-outils. En 1893, Edward Drummond Libbey présenta un vêtement à la World Columbian Exposition incorporant des fibres de verre ayant le diamètre et la texture de fibres de soie. Ce qui est aujourd'hui connu sous le nom de laine de verre a été inventé, en 1938, par Russell Games Slayter, d'Owens-Corning, comme matériau pouvant être utilisé dans l'isolation thermique.
[] Fabrication
La laine de verre est fabriquée à partir de silice et est extrudée en de nombreuses fibres de fin diamètre utilisables dans la production textile. Le verre se différencie des autres polymères dans le sens où, même à l'état de fibre, il n'a que peu de structure cristalline (voir solide amorphe). Les propriétés de la structure du verre à son état simple sont très semblables à ses propriétés à l'état de fibre.
Une définition du verre est « une substance inorganique dans des conditions continues et analogues à l'état liquide d'une substance, mais qui, à l'issue d'un changement réversible dans sa viscosité pendant le refroidissement, a atteint un si haut degré de viscosité qu'il peut être considéré en pratique comme rigide. » (Loewenstein, 4)
La technique de chauffer et filer le verre en de fines fibres a été connue depuis des milliers d'années ; cependant, le concept consistant à utiliser ces fibres dans des applications textiles est plus récent.
La première production commerciale de fibres de verre date de 1936. En 1938, la Owens-Illinois Glass Company et la Corning Glass Works se sont associées pour créer la Owens-Corning Fiberglas Corporation. Jusqu'à cette époque, toutes les fibres de verre avaient été destinées à la fabrication d'agrafes. Lorsque les deux entreprises se sont unies pour produire et promouvoir la fibre de verre, elles ont introduit le filament continu de fibre de verre (Loewenstein, 2). Owens-Corning est toujours le principal fabricant de fibre de verre aujourd'hui.
[] Chimie
Les bases des fibres de verre pour le textile sont la silice, SiO2. Dans sa forme pure, elle existe en tant que polymère, (SiO2)n. Il n'a pas de véritable point de fusion mais s'amollit au-delà de 2000 °C, température à laquelle il commence à se dégrader. À 1713 °C, la plupart des molécules peuvent se mouvoir librement. Si le verre est alors refroidi rapidement, elles seront incapables de former une structure ordonnée (Gupta, 544). Dans le polymère se forment des groupes SiO44- qui s'arrangent en tétrahèdre avec l'atome de silice au centre, et les quatre atomes d'oxygène aux coins. Ces atomes forment alors un réseau cohérent aux coins, par le partage des atomes d'oxygène.
Les états vitreux et cristallin de la silice (verre et quartz) ont des niveaux d'énergie similaire sur une base moléculaire, ce qui implique que la forme verreuse est aussi extrêmement stable. Dans le but d'induire la cristallisation, il doit être chauffé à des températures supérieures à 1200 °C pendant de longues durées (Loewenstein, 6).
Bien que la silice pure soit un verre parfaitement viable, il faut le travailler à de très hautes températures, ce qui est un inconvénient à moins que des propriétés spécifiques ne soient nécessaires. Il est habituel d'introduire des impuretés (d'autres matériaux) dans le verre afin d'abaisser sa température de travail.
[] Propriétés
Les fibres de verres sont utiles en raison de leur fort rapport surface/poids. Cependant, l'ampleur de la surface les rend beaucoup plus vulnérables à des attaques chimiques.
Les résistances du verre sont habituellement testées et considérées comme des fibres « vierges » qui ont juste été fabriquées. Les fibres les plus fraîches et les plus fines sont les plus résistantes et l'on pense que c'est dû au fait qu'il est plus facile aux fibres les plus fines d'être flexibles.
Contrairement aux fibres de carbone, le verre peut supporter plus d'élongation avant de rompre (Gupta, 546).
La viscosité du verre fondu est très importante. Durant le filage, la viscosité est relativement faible. Si elle est trop élevée, la fibre casse durant son filage. Si elle est trop faible, le verre formera des grumeaux et ne filera pas correctement.
La laine de verre est un bon isolant thermique, avec une conductivité thermique de l'ordre de 0,035 à 0,040 W/m.K. (soit une résistance thermique de 0,5 K/W pour une épaisseur de 20 mm).
L?élaboration de la laine de verre s?effectue à partir de sable et de verre recyclé ou calcin, par fusion et fibrage.
Le conditionnement de la laine de verre prend la forme de rouleaux, panneaux et flocons selon l?accessibilité des parties à isoler, de la configuration de l?habitation et le confort d?isolation recherché dans l?habitation.
Sa structure poreuse et élastique permet d?affaiblir la transmission des bruits aériens, de chocs et d?assurer la correction acoustique à l?intérieur des locaux.
La réaction au feu est passive et performante puisque les laines minérales sont incombustibles par nature. Elles ne propagent pas les flammes en cas d?incendie.
Mise en ?uvre suivant les règles de l'art, une laine minérale a une durée de vie de plusieurs dizaines d'années et conventionnellement identique à celle du bâtiment. Elle ne se tasse pas et conserve durablement son épaisseur et donc ses performances d'isolation durant toute sa durée de vie.
Pour mesurer l'impact environnemental d'un produit isolant, il faut prendre en compte l'intégralité du cycle de vie de ce produit, depuis l'extraction des matières premières jusqu'à la fin de vie (démolition par exemple). On s'aperçoit alors qu'à performance équivalente, une laine végétale consomme pour tout son cycle 82,3 MJ contre 42,98 MJ seulement pour la laine de verre. Sur 50 ans, une laine de verre de 200 mm de R = 5 permet d?éviter l?émission de 255 kg équivalent CO2 par m².
[] Processus de fabrication
L'utilisation finale des fibres de verre normales sont les matériaux d'isolation, de renforcement, de résistance à la chaleur, et résistance à la corrosion.
[] Pose de la laine de verre
Pour l'isolation de combles perdues, on déroule la laine de verre ou la laine de roche directement entre les solives, pare-vapeur vers le bas. Cette opération ne demande pas de préparation du substrat. Il est recommandé de disposer une seconde couche croisée.
Pour l'isolation de combles aménageables, on dispose les panneaux de fibre de verre (avec ou sans pare-vapeur) sous la couverture, entre le chevronnage. On prend soin de laisser une lame d'air entre le lattis et l'isolant. On pourra dérouler une seconde couche croisée d'isolant, que l'on fixera sur un contre chevronnage. Le tout est protégé derrière des panneaux de platre.
[] Voir aussi
[] Références externes
[] Références
- ? Au Canada, on utilise le terme de fibres vitreuses artificielles.
[] Bibliographie
- Gupta, V.B. and V.K. Kothari; Manufactured Fibre Technology. Chapman and Hall. London. 1997.
- Loewenstein, K.L.; The Manufacturing Technology of Continuous Glass Fibers. Elsevier Scientific. New York. 1973.
- Lubin, George; Handbook of Fiberglass and Advanced Plastic Composites. Robert E. Krieger. Huntingdon NY. 1975.
- Mohr, J. G. and W. P. Rowe; Fiberglass. Van Nostrand Reindhold. Atlanta. 1978.
- Volf, Milos B.; Technical Approach to Glass. Elsevier. New York. 1990.
La source est wikipedia http://fr.wikipedia.org/wiki/ Laine de verre
